Zakład Kamieniarski Łódź

faktura kamienia, łupek, wykończenie powierzchni kamieniaFaktura powierzchni jest to określony sposób ukształtowania płaszczyzny obrabianego materiału kamiennego. Rodzaj faktury można określić wzrokowo i poprzez dotyk. Wzrokowo rozróżniamy rodzaj ukształtowania powierzchni, poprzez rozpoznanie narzędzia, za pomocą którego została wykonana. Rozpoznanie wzrokowe dotyczy w głównej mierze faktur udarowych. Przez dotyk rozróżniamy głównie faktury ścierne, określając stopień g ładkości powierzchni kamienia.  Możliwość uzyskania określonej faktury powierzchni materiału kamiennego w dużej mierze zależna jest od jego struktury i tekstury. Nazwy faktur kamienia pochodzą najczęściej od: − rodzaju narzędzia, którym ukształtowano powierzchnię – faktura: grotowana, dłutowana, gradzinowana, piłowana,  − skojarzeń z wyglądem śladów pozostawionych przez narzędzie – faktura: prążkowana,  płomieniowa, rwana, ciosana, − stopnia gładkości powierzchni – faktura: szlifowana, polerowana, lustrzana. Taka sama faktura może posiadać dwie różne nazwy, wynikające z odmiennego, zwyczajowego i technicznego nazewnictwa tych samych narzędzi lub czynności technologicznych. − faktura grotowana ⇒ faktura szpicowana,   − faktura groszkowana⇒faktura młotkowa lub młotkowana,  − faktura prążkowana⇒faktura karbowana,  − faktura  półpolerowana ⇒ faktura mulona, − faktura nacinana ⇒ szlak krakowski. Ze względu na technologię wykonania faktury kamienia dzielimy na:  − udarowe, uzyskiwane poprzez odbijanie lub kruszenie materiału kamiennego, w wyniku bezpośredniego uderzenia narzędziem w jego powierzchnię, − ścierne, uzyskiwane dzięki bezpośredniemu tarciu narzędziem lub materiałem ściernym po obrabianej powierzchni kamienia, − obróbki termicznej, uzyskiwane w wyniku poddawania przygotowanej powierzchni kamienia bezpośredniemu działaniu płomienia. 

 

Fakturowanie powierzchni kamiennych w technice udarowej. 

1.  Faktura łupana – uwidacznia powierzchnię naturalnego przełomu skały, bez widocznych na powierzchni śladów narzędzi, gładkość uzależniona od łupności skały, uzyskiwana w wyniku klinowania bloków kamiennych,  

2.  Faktura rustykalna -  powierzchnia licowa bloku w fakturze łupanej, obrzeżona szlakiem. 3.  Faktura rwana – powierzchnia równomiernie pokryta wgłębieniami i wypukłościami, z możliwie mało widocznymi śladami narzędzi, uzyskana w wyniku usuwania odbijakiem lub grotem nadmiaru materiału z powierzchni twardego kamienia, 

4.  Faktura krzesana – powierzchnia o wyraźnych śladach uderzeń narzędzia, bez  zachowania określonego kierunku, ani głębokości rys, uzyskiwana w wyniku usuwania grotem nadmiaru masy kamiennej z obrabianej powierzchni -  głębokość rys nie powinna przekraczać 2 cm. 

5.  Faktura ciosana – powierzchnia o wyraźnych śladach uderzeń narzędzia, w postaci płaskich nacięć, bez określonego kierunku i głębokości; uzyskiwana  jest w wyniku usuwania ciosakami zbytecznej masy miękkiego kamienia.   Faktury ciosane: − Faktura płasko ciosana – charakteryzuje się p łaskimi, nieregularnymi, długimi nacięciami, przebiegającymi różnokierunkowo, uzyskiwana w wyniku użycia dwuręcznych ciosaków o gładkim ostrzu. W zależności od rozmieszczenia nacięć i ich głębokości rozróżniamy faktury: płasko drobno ciosaną – o średnim odstępie nacięć 5 – 8 mm i głębokości do 3 mm, płasko średnio ciosaną – o średnim odstępie nacięć 8 – 12 mm i głębokości do 5 mm. − Faktura zębato ciosana – charakteryzuje się p łaskimi, nieregularnymi, krótkimi nacięciami, przebiegającymi różnokierunkowo; uzyskiwana w wyniku użycia dwuręcznych ciosaków o ostrzu zębatym - zębaków. W zależności od rozmieszczenia nacięć i ich głębokości rozróżnia się faktury: zębato drobno ciosaną – o średnim odstępie nacięć 5 - 8 mm i głębokości do 3 mm, zębato średnio ciosaną – o średnim odstępie nacięć 8 – 12 mm i głębokości do 5 mm. 

6. Faktura grotowana (szpicowana) – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi, widocznymi w postaci mniej lub bardziej równoległych bruzd. Uzyskiwana w wyniku skuwania powierzchni kamienia grotami (szpicakami). W zależności od odstępów pomiędzy bruzdami i ich głębokości rozróżnia się faktury: − grubo grotowaną – o średnich odstępach pomiędzy bruzdami 30 – 50 mm i głębokości do 10 mm, − średnio grotowaną – o średnich odstępach pomiędzy bruzdami 15 – 30 mm i głębokości do 7 mm, − drobno grotowaną – o średnich odstępach pomiędzy bruzdami nieprzekraczających 15 mm i głębokości do 5 mm. 

7. Faktura groszkowana (młotkowa) – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzia, widocznymi w postaci prawie jednakowej wielkości, regularnie rozrzuconych punktowych wgłębień i wypukłości. Uzyskiwana w wyniku uderzania w powierzchnię twardego kamienia młotkami groszkownikami. W zależności od głębokości wgłębień i odstępów pomiędzy wypukłościami rozróżnia się faktury: − grubo groszkowaną – o wgłębieniach około 4 -5 mm i odstępach pomiędzy wypukłościami 6 – 8  mm, − średnio groszkowaną – o wgłębieniach około 3 – 4 mm i odstępach pomiędzy wypukłościami 4 – 6 mm, − drobno groszkowaną – o wgłębieniach do 3 mm i odstępach pomiędzy wypukłościami do 4 mm. 

8. Faktura prążkowana (karbowana) – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi, w postaci równoległych bruzd (prążków). Uzyskiwana w wyniku obróbki powierzchni twardego kamienia młotkami dłutownikami (karbownikami). W zależności od głębokości nacięć i odstępach pomiędzy nimi rozróżniamy faktury: − grubo prążkowana, – o średniej głębokości nacięć 4 -5 mm i odstępach pomiędzy nimi 6 -  8 mm, − średnio prążkowana, – o średniej głębokości nacięć 3 -4 mm i odstępach pomiędzy nimi 4 – 6 mm, − drobno prążkowana, – o głębokości rowków do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi do 20 mm, 

9. Faktura gradzinowana – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi w postaci równoległych, płaskich i stosunkowo płytkich rowków, przedzielonych wąskimi pasami kamienia nieobrobionego, bez śladów narzędzi, w postaci naturalnej. Uzyskiwana w wyniku obróbki powierzchni płaskim dłutem zębatym, zwanym gradziną. W zależności od głębokości rowków i odległości pomiędzy nimi rozróżniamy faktury: − grubo gradzinowaną – o głębokości rowków około 5 mm i odstępach pomiędzy nimi 30 – 50 mm, − średnio gradzinowaną – o głębokości rowków do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi 20 – 30 mm, − drobno gradzinowaną – o głębokości rowków do 2 mm i odstępach pomiędzy nimi do 20 mm. 

10 Faktura dłutowana – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi w postaci równoległych bruzd o ostrych krawędziach. Uzyskiwana w wyniku końcowej obróbki dłutami płaskimi uprzednio wstępnie wyrównanej powierzchni płaszczyzny kamienia. W zależności od kierunku śladów dłuta rozróżniamy faktury:  a) dłutowane nieregularnie,  b)  dłutowane regularnie. 

Faktury dłutowane nieregularnie, w zależności od głębokości bruzd i odstępów pomiędzy  nimi dzielimy na:  - grubo dłutowane – o głębokości bruzd do 4 mm i odstępach pomiędzy nimi 10 – 15 mm,  - średnio dłutowane – o głębokości bruzd do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi 5 – 10 mm,  - drobno dłutowane – o głębokości bruzd do 2 mm i odstępach do 5 mm.  Faktury dłutowane regularnie, w zależności od głębokości bruzd i odstępów pomiędzy  nimi dzielimy na:  - grubo dłutowane – o głębokości bruzd do 4 mm i odstępach pomiędzy nimi 5 – 7 mm,  - średnio dłutowane – o głębokości bruzd do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi 3 – 5 mm,  - drobno dłutowane – o głębokości bruzd do 2 mm i odstępach pomiędzy nimi  2 – 3 mm. 

11. Faktura nacinana (szlak krakowski) – jest odmianą faktury dłutowanej. Stosowana bywa najczęściej jako motyw dekoracyjny ornamentu pasowego na obrzeżach i krawędziach elementów kamiennych. Wykonana jest w postaci równoległych pasów, z których każdy składa się z poprzecznych, równoległych do siebie bruzd, o zaokrąglonym przekroju i ostrych krawędziach brzegowych. Uzyskiwana w wyniku nacinania dłutem szerokim uprzednio wygładzonej powierzchni kamienia. W zależności od wyglądu nacinania, rozróżnia się faktury:  a) nacinaną nieregularnie,  b) nacinaną w deseń ( w jodełkę, szachownicę, romby). W zależności od głębokości nacięć i odstępu pomiędzy nimi rozróżnia się faktury: − grubo nacinaną – o głębokości nacięć do 5 mm i odstępach pomiędzy nimi około15 mm, − średnio nacinaną – o głębokości nacięć do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi około 10 mm, − drobno nacinaną – o głębokości nacięć do 2 mm i odstępach pomiędzy nimi około 5 mm. Rodzaje dłutowania: − prążkowanie – skok dłuta wynosi około 2 mm. Prążki mogą być równoległe do siebie lub tworzyć desenie, − bruzdowanie zwykłe – skok dłuta wynosi 4 – 6 mm, jeżeli bruzdy zaczynają się i kończą w różnych miejscach mamy do czynienia z bruzdowaniem nie w linii, jeżeli przechodzą równomiernie przez całą powierzchnię – bruzdowanie w linii, − rowkowanie –  faktura szczególnie przydatna do szlaków i felców, skok dłuta 2 – 6 mm, przy czym dłutem pracuje się z jednego kierunku, − nacinanie – w piaskowcach nacina się powierzchnie obrobione wstępnie zębakiem składanym, a w wapieniu powierzchnie drobno groszkowane, stosujemy dłuta szerokie i knyple; dłuto cofamy po każdym uderzeniu o około 10 mm, kąt dostawienia 70° - 80°. Celem nadania powierzchni wyglądu bardziej plastycznego krawędzie ostrza dłuta powinny być zaokrąglone, − nacinanie klasztorne – wykonujemy ciosakiem lub szerokim dłutem po obróbce zębakiem; ślady narzędzi przebiegają mniej więcej w tym samym kierunku na tle śladów zębaka lub groszkownika. 

12.  Faktura piłowana – na wyrównanej powierzchni kamienia widoczne są wyraźne, prawie  równoległe do siebie rysy o głębokości do 3 mm.  Uzyskiwana jest:  

a) bez dodatkowej obróbki narzędziami, bezpośrednio podczas przecinania(przecierania) na trakach bloków kamiennych,  

b) poprzez nacinanie piłą zębatą z użyciem gruboziarnistych materiałów ściernych. 

13. Faktura przecinana – na wyrównanej powierzchni widoczne są drobne promienisto łukowe rysy głębokości do 1 mm. Uzyskiwana bez dodatkowej obróbki narzędziami podczas przecinania kamienia piłą tarczową. 

Wykonywanie faktur ściernych 

1.  Faktura piaskowana – posiada powierzchnię wyrównaną, szorstką, o śladach obróbki w postaci drobnych, gęsto rozmieszczonych nakłuć. Uzyskiwana jest w wyniku  uderzania  pod ciśnieniem strumienia piasku w powierzchnię kamienia. Stosowana średnica ziaren od 0,2 -0,7 mm, ciśnienie 0,3 – 0,4 MPa. 

2.  Faktura szlifowana – posiada powierzchnię jednolicie wyrównaną. W zależności od stopnia wygładzenia powierzchni rozróżniamy faktury: − zdziernoszlifowana – posiada szorstką, porysowaną  powierzchnię o głębokości rys do  1,5 mm, uzyskiwana, w wyniku szlifowania powierzchni kamienia materiałem ściernym w postaci piasku stalowego lub korundu (szmergiel – tlenek glinu), − wstępnie szlifowana -  posiada mniej szorstką, porysowaną powierzchnię o głębokości rys  0,3 – 0,5 mm, uzyskiwana w wyniku szlifowania powierzchni kamienia segmentami szlifierskimi (ścierakami, osełkami) lub sypkim materiałem ściernym w postaci piasku kwarcowego, − pełno szlifowana - posiada gładką powierzchnię o głębokości niewidocznych gołym okiem rys o głębokości od 0,1 – 0,3 mm; uzyskiwana w wyniku szlifowania segmentami lub sypkim materiałem ściernym o odpowiednim, drobnym uziarnieniu. 

3.  Faktura półpolerowana (mulona) - posiada jednolicie gładką powierzchnię o wgłębieniach  nie przekraczających 0,04 – 0,08 mm, niewidocznych gołym okiem. W zależności od rodzaju kamienia i stopnia wyszlifowania powierzchni może być matowa lub z lekkim połyskiem. Uzyskiwana jest w wyniku dalszego wygładzania uprzednio wyszlifowanej powierzchni kamienia coraz drobniejszym materiałem ściernym. W odniesieniu do niektórych piaskowców faktura mulona jest najwyższym osiągalnym stopniem wyrównania powierzchni. 

4.  Faktura polerowana – posiada całkiem gładką (wgłębienia w granicach 2,5 – 20   mikrometrów) powierzchnię odbijającą światło. Uzyskiwana jest w wyniku polerowania czyli wygładzania  powierzchni proszkami ziemi okrzemkowej i pastami polerskimi z zawartością tlenku cynku. 

5.  Faktura lustrzana – jest granicą możliwości wygładzenia powierzchni. Odbija, podobnie jak lustro, obrazy otaczających przedmiotów. Uzyskiwana jest w wyniku dalszego polerowania powierzchni talkiem lub sadzą angielską. Jest fakturą nietrwałą gdyż szybko matowieje pod wpływem wilgoci i tlenu  zawartych w powietrzu. Wykonywanie faktur obróbki termicznej Faktura  płomieniowa  – posiada powierzchnię zbliżoną wyglądem do naturalnego przełomu kamienia. Stosuje się ją do kamieni z dużą zawartością kwarcu. Na powierzchni występują charakterystyczne refleksy świetlne w wyniku termicznych zmian w strukturze ziaren kwarcu (łyszczyk, mika). Techniki płomieniowe stosuje się ponadto do przebarwiania i utrwalania faktur szlifowanych i polerowanych w granitach i marmurach krystalicznych. W tym celu opracowane powierzchnie kamienia powleka się olejem rzepakowym i poddaje wypalaniu płomieniem palnika gazowego lub lampy lutowniczej. Na wypalanej powierzchni wytwarza się rodzaj powłoki ochronnej, zabezpieczającej kamień przed działaniem czynników atmosferycznych. Powłoka pełni jednocześnie rolę filtru optycznego. W efekcie uzyskuje się głębię kolorystyki  kamienia i przesunięcie jego tonacji barwnej w kierunku żółcieni i brązów.  Tynk kamieniarski  Tynkiem kamieniarskim nazywamy fazę przejściową pomiędzy tynkiem szlachetnym a sztucznym kamieniem. Ukształtowanie jego powierzchni przeprowadza się narzędziami stosowanymi do obróbki kamienia. Ze względu na technikę obróbki rozróżnia się faktury: nakuwane, młotkowane i szlifowane. Podkład pod tynk kamieniarski stanowi dwuwarstwowy tynk zwykły, pospolity o jakości wykonania jak dla tynków kategorii III, wykonanych z zapraw cementowych. Powierzchnia  podkładu tynku powinna być ponacinana ukośnie kielnią na głębokość  około 3 mm. Odstępy miedzy rysami 5 – 10 cm. Proporcja składników zaprawy 1:3  Grubość tynku kamieniarskiego zależy od wielkości ziaren użytego kruszywa i wynosi odpowiednio: − faktury drobnoziarniste –  6 – 10 mm – imitują piaskowiec, − faktury średnioziarniste – 8 – 12 mm – imitują granit, − faktury gruboziarniste – 10 – 15 mm. Wyprawę warstwy narzutu nanosi się na podkład niecałkowicie stwardniały,  po upływie 3 – 5 dni od jego wykonania, wyrównuje i zaciera dwukrotnie pacą stalową lub drewnianą. Pierwszy raz bezpośrednio po narzuceniu, a drugi raz kiedy wyprawa przestanie się „pocić”. Przez cały okres twardnienia wyprawy należy ją pielęgnować poprzez ciągłe zraszanie wodą powierzchni tynku. Po upływie 5 – 7 dni twardnienia zaprawy w temperaturze otoczenia  powyżej 18° C, a po 14 dniach w temperaturach niższych niż 10°C , przed przystąpieniem do wykonania faktury  należy przeprowadzić próbę twardości tynku. W tym celu uderzamy dłutem w jego powierzchnię. W wyniku uderzenia dłuto powinno przeciąć tynk łącznie z ziarnami kruszywa. Jeżeli w trakcie uderzania ziarna kruszywa wyłuskiwane zostaną z masy tynku, oznacza to jest on jeszcze zbyt świeży i nie nadaje się do obróbki. 

1. Faktury nakuwane – dłutowane:  a) na tynkach o strukturze średnioziarnistej: grubo dłutowane – o głębokości bruzd 4 mm i odstępach pomiędzy nimi 5 – 7mm, średnio dłutowane – o głębokości bruzd 3 mm i odstępach pomiędzy nimi 3 – 5 mm,  b)na tynkach o strukturze drobnoziarnistej: drobno dłutowane – o głębokości bruzd 2 mm i odstępach pomiędzy nimi około 4  mm, bardzo drobno dłutowane – o głębokości bruzd 1 mm i odstępach pomiędzy nimi 2 mm wykonywane są w technice trasowania od lineału: grotem lub krawędzią dłuta. Uwaga: faktury dłutowane w poziomie wykonuje się pobijając dłuto dwukrotnie na każdy sztych: pierwszy raz  pobijakiem ukośnie od dołu do góry, drugi raz od góry w dół co powoduje że bruzda zostaje wycięta z powierzchni tynku nie zaś tylko ponacinana w pewnych odstępach, mających imitować skoki dłuta. 

2. Faktury nakuwane – gradzinowane, w zależności od głębokości nakuć i odstępów pomiędzy nimi w podziale na: grubo, średno i drobnogradzinowane wykonuje się analogicznie jak dłutowane. 

3. Faktury nakuwane – grotowane, w zależności od głębokości nakuć i odstępów pomiędzy nimi w podziale na: grubo, średno i drobnogrotowane wykonuje się analogicznie jak dłutowane.  

4. Faktury młotkowane – wykonuje się na tynkach o strukturze grubo, średnio i drobnoziarnistej. W zależności od głębokości wklęśnięć i wypukłości oraz odstępów pomiędzy nimi rozróżniamy faktury:  

a) groszkowaną, w podziale na: grubo, średnio i drobnogroszkowaną,   

b) prążkowaną, w podziale na: grubo, średnio i drobnoprążkowaną. 

Warunki techniczne ręcznego wykonania faktur szlifowanych. Tynki kamieniarskie na bazie białego cementu i kruszywa marmurowego, przeznaczone do końcowej obróbki w postaci szlifowania  powierzchni, noszą nazwę stiuków cementowych. Po wyszlifowaniu powinny przypominać marmur, stąd do produkcji mieszanek używa się kruszyw marmurowych w postaci grysów i grysików.  

Kolor stiuku uzyskuje się poprzez dodanie do wyprawy suchych barwników „barwideł”. Stiuki cementowe, wykonywane są bez dodatku wapna i  mają tendencję do pękania w wyniku skurczu cementu. Aby temu zapobiec stosuje się dodatki schudzające, w postaci mączek marmurowych lub grysików krzemowych.  Pierwsze szlifowanie rozpoczynamy najwcześniej po 3 – 4 dniach od wykonania tynku. Używamy do tego celu kamienia karborundowego gruboziarnistego  a następnie średnio i drobnoziarnistego. Szlifowanie odbywa się cały czas  na mokro, przy ciągłym zwilżaniu powierzchni mokrą gąbką i usuwaniu z niej zeszlifowanego namułu. Po zakończeniu pierwszego szlifowania stiuk przemywamy czystą wodą i szpachlujemy w celu wypełnienia porów materiału.  Szpachlówkę przygotowujemy z suchej mieszanki barwidła z cementem. Obydwa składniki dokładnie mieszamy aż do uzyskania jednolitego koloru a następnie przesiewamy przez gęste sito. Przesianą mieszankę mieszamy z wodą do konsystencji gęstego ciasta i przecieramy na marmurowej płycie za pomocą szklanego kuranta. Szpachlówkę wcieramy w powierzchnię tynku marmurową osełką tak długo, aż resztki wcieranej masy przyjmą konsystencję papki. Grubość naniesionej warstwy szpachlówki powinna być taka, aby z pod spodu prześwitywał projektowany rysunek i barwa marmuru. Tak przygotowany stiuk pozostawiamy na 2 – 3 dni, aby jego powierzchnia dobrze wyschła.  Drugie szlifowanie wykonujemy analogicznie jak pierwsze, lecz przy pomocy piaskowca. Po przeszlifowaniu szpachlujemy. Czynność szlifowania piaskowcem  i szpachlowania powtarzamy 2 – 3  krotnie, przy czym za każdym następnym razem używamy piaskowca o coraz drobniejszym uziarnieniu. Końcowe szlifowanie wykonujemy twardymi drobnoziarnistymi kamieniami bez szpachlowania. Warunki techniczne ręcznego wykonania poleru na stiuku cementowym. W celu nadania powierzchni szlifowanej wysokiego połysku stosuje się polerowanie. Do polerowania powierzchni służą proszki polerujące. Polerowanie wykonuje się na dokładnie przeszlifowanej powierzchni stiuku przy pomocy płatów filcu, który zwilża się wodą i posypuje proszkiem polerującym. Zwilżanie i posypywanie proszkiem powtarzamy aż do uzyskania jednolitego połysku powierzchni.