Narzędzia kamieniarskie do obróbki ręcznej kamienia wykonuje są ze stali narzędziowej, a ich końcówki robocze utwardza w procesie obróbki termicznej (hartowania i odpuszczania). Hartowanie polega na gwałtownym ochłodzeniu, poprzez zanurzenie w wodzie, rozgrzanych do temperatury 850 – 900 º C, powierzchni końcówek roboczych narzędzia.  W wyniku hartowania końcówka narzędzia nabiera twardości. Odpuszczanie służy do tego, aby twardość końcówki roboczej narzędzia dostosować odpowiednio do twardości obrabianej skały. W tym celu ponownie ogrzewamy zahartowaną wcześniej końcówkę i powoli studzimy. W trakcie stygnięcia barwa materiału ulega zmianie od prawie białej przez żółtą, czerwoną do niebieskiej. W odpowiedniej chwili narzędzie poddajemy powtórnemu hartowaniu poprzez zanurzenie w wodzie. Jeżeli w chwili zanurzania kolor odpuszczania będzie: − jasnożółty - uzyskamy twardość końcówki odpowiednią do granitów,  − jasnoczerwony – uzyskamy twardość końcówki odpowiednią do wapieni, − niebieski – uzyskamy twardość końcówki odpowiednią do piaskowców.  Stopień utwardzenia końcówki roboczej i jej ukształtowanie określają przeznaczenie narzędzia. Narzędzia o większych kątach rozwarcia zbiegu krawędzi tnących ostrza (90° i więcej) nadają się do skał twardych, a o mniejszych kątach rozwarcia ( 60° i mniej) do skał miękkich.  Kształt końcówki roboczej nadaje się narzędziu w procesie kucia na gorąco. Uformowane końcówki, po zahartowaniu narzędzia ostrzy się na szlifierce niskoobrotowej z krążkiem ściernym.  Konserwacja narzędzi ręcznych polega na utrzymaniu ich w czystości, w stanie zaostrzonym gotowym do pracy. Rozpłaszczone głowice (brody) należy szlifować na bieżąco. Narzędzia ręczne czyścimy przy pomocy szczotek drucianych i ścierek flanelowych zanurzonych w nafcie. Powierzchnie stalowe zabezpieczamy przed korozyjnym działaniem wilgoci i wody poprzez nasmarowanie ich : − cienką warstwą smaru stałego (w przypadku dłuższego przechowywania), − oliwą maszynową lub olejem wrzecionowym (doraźnie). Przechowywanie narzędzi: − narzędzia stalowe przechowujemy z dala od czynnych substancji chemicznych, owinięte  w szmatę przesyconą tłuszczem.  − narzędzia wykonane z drewna po oczyszczeniu przechowujemy pionowo, w pozycji  wiszącej, co zapobiega odkształcaniu się materiału. − poziomnicę wodną po przetarciu na całej długości wilgotną szmatą, przechowujemy  w stanie zwiniętym, zwracając uwagę aby rura gumowa nie była załamana. Przy dłuższym  przechowywaniu z wnętrza węża należy wylać wodę a powierzchnię zewnętrzną węża  i korki gumowe nasmarować olejem silikonowym. Rozróżniamy trzy grupy narzędzi ze względu na ich zastosowanie w procesie obróbki ręcznej określonej twardości materiału kamiennego: − narzędzia do granitu (twardych skał magmowych), − narzędzia do wapienia (twardych skał osadowych), − narzędzia do piaskowca. Narzędzia jako takie, są wyglądem do siebie podobne. Różnice między nimi dotyczą głównie twardości i wyglądu końcówek roboczych. Narzędzia do ręcznego odspajania i rozdrabniania materiału skalnego różnej twardości. 

W okresie prehistorycznym otwory w kamieniu wykonywano za pomocą ręcznie obracanych „wierteł” z kości piszczelowych zwierząt. Pod wiertło sypano ostry piasek kwarcowy, który w wyniku tarcia o powierzchnię kamienia wycierał w nim otwór. W okresie późniejszym stosowano metodę wytaczania otworów przy pomocy „wierteł - frezów” krzemiennych. W Starożytnej Grecji wynaleziono ”Violinę” - czyli wiertło biegnące, które w połączeniu ze skrzydełkowym borem otworzyło nowe możliwości w obróbce kamieniarskiej marmurów. 

W kamieniach pochodzenia osadowego kucie otworu rozpoczynamy od jego punktu środkowego, a w kamieniach twardych od krawędzi zewnętrznej. Przy pomocy szpica pogłębiamy otwór, a przy pomocy dłuta krzyżowego kształtujemy jego ściany boczne. Kucie przebijakiem rurowym polega na pobijaniu narzędzia knyplem lub pucką, przy jednoczesnym obracaniu go w dłoni po każdym uderzeniu, o kąt równy połowie szerokości zęba koronki.  Końcówki narzędzi używanych do kucia w kamieniach twardych, wykonane są ze spieków węglowych.  Wiertła są to narzędzia skrawające do wykonywania otworów (wiercenia) przy wykorzystaniu obrotowych urządzeń napędowych – wiertarek. Wiercenie polega na skrawaniu materiału obrabianego przedmiotu poprzez obroty wiertła wokół osi wzdłużnej, przy jednoczesnym jego posuwie wzdłuż tej osi. Prędkość obrotowa i posuw zależą od średnicy wiertła oraz rodzaju obrabianego materiału. Wraz ze wzrostem średnicy wiertła należy obniżać prędkość obrotową tak, aby prędkość liniowa pomocniczej krawędzi skrawającej pozostawała na niezmienionym poziomie. Wiercenie wiertłami o dużej średnicy w materiałach o dużej gęstości pozornej jest utrudnione przez opór, jaki powoduje ścian (urobek sproszkowanego materiału, znajdujący się wewnątrz, na dnie otworu podczas jego wiercenia), dlatego należy wykonać wiercenie wstępne wiertłem o mniejszej średnicy, a następnie rozwiercić otwór do żądanej średnicy.  Połączenie techniki wiercenia z techniką kucia otworów nazywamy wierceniem udarowym. W trakcie wiercenia udarowego, wiertło wykonuje jednocześnie ruch obrotowy i posuwisty, co pozwala na zwiększenie efektywności wykonywanej pracy. Wiercenia udarowe stosujemy głównie do materiałów kamiennych o dużej twardości, spoistości i jednolitej strukturze budowy wewnętrznej. Przykładem ręcznego narzędzia wiercąco – kującego jest przebijak rurowy (szlakbor). 

 Do wykonywania otworów w materiałach kamiennych służą: 

− Wiertła kręte do otworów walcowych z końcówką z węglików spiekanych (widia), posiadające średnice od 0,1 do 100 mm. Zastosowanie: do wiercenia zwykłego i udarowego. 

− Wiertła koronowe do otworów o dużych średnicach pracujące poprzez skrawanie materiału obrabianego przedmiotu jedynie na obwodzie wykonywanego otworu. Wiertło koronowe do wierceń głębokich i otworów przelotowych ma postać rury, do wierceń p łytkich i otworów ślepych - postać „garnka”. 

Ostrza skrawające mogą być wykonane: ze stali narzędziowej – do kamieni miękkich, z węglików spiekanych – do skał twardych.  W obu przypadkach rozmieszczone są one na obwodzie krawędzi roboczej wiertła. Zastosowanie: wyłącznie do wiercenia bez udaru. − Wiertła piórkowe – do marmuru i kamieni o budowie drobnokrystalicznej, posiadają roboczą część spłaszczoną i dwie proste krawędzie skrawające. Niektóre typy posiadają dodatkowo wzdłużne ostrza (zęby) na końcach głównej krawędzi skrawającej. Zapobiegają one strzępieniu się krawędzi otworu, poprzez wcześniejsze ścięcie skrawanego materiału. Wykonane są ze stali narzędziowej. Zakres typowych średnic od 10 do 50 mm. Zastosowanie: do wiercenia wyłącznie bez udaru. − Wiertła specjalne - „sękownicze”, do wykonywania czopowania otworów w twardym materiale kamiennym. Końcówka ma postać krzyżowego ostrza dłutowego.  Zastosowanie: wyłącznie do wierceń udarowych.