Materiał kamienny, potrzebny do wykonania elementu dobieramy w oparciu o  zalecenia dokumentacji technicznej. W szczególności należy zwrócić uwagę aby wybrany materiał  był określonego rodzaju (marmur, granit, bazalt, piaskowiec),  nie miał widocznych wad oraz posiadał: − odpowiedni kolor określony w dokumentacji technicznej, 

− wystarczającą wielkość określoną wymiarami obrysu elementu, 

− naturalny przebieg uwarstwień wewnętrznych umożliwiający wykonanie elementu.  

Materiał kamienny do obróbki ręcznej powinien być świeży, niezbyt długo składowany. Odnosi się to w szczególności do skał mało odpornych na wietrzenie - wapieni i wapieni zbitych, które w efekcie zbyt długiego składowania twardnieją, stając się trudniejszymi do obróbki, a w szczególności obróbki  ręcznej.  Wybrany materiał nie powinien posiadać wad w postaci: sztychów, zwietrzelin, soczewek gliniastych i piaszczystych, raków. Wady kamienia z dużym prawdopodobieństwem można wykryć metodą organoleptyczną poprzez dokładne jego oględziny i próbę dźwiękową. Materiał bez wad, o jednorodnej budowie wewnętrznej po uderzeniu pobijakiem dźwięczy czysto, a ton utrzymuje się przez pewien czas. Materiał posiadający wady po uderzeniu pobijakiem nie podtrzymuje tonu, a wydany dźwięk przypomina głuchy odgłos pękniętego wazonu glinianego.

Podstawowym wyposażeniem stanowiska ręcznej obróbki kamienia jest stół kamieniarski. Typowy stół składa się z podstawy, czyli ław kamiennych lub betonowych wpuszczonych w ziemię oraz z części roboczej, wykonanej z krawędziaków drewnianych o minimalnym  przekroju 10x10 cm. Krawędziaki, połączone ze sobą złączami ciesielskimi wzmocnionymi gwoździami, tworzą rodzaj kozłów. W razie potrzeby na kozłach układa się dodatkowo  podłużnice i blaty raportowe a w przypadku obrabiania cienkich płyt worki z piaskiem, których zadaniem jest amortyzacja obrabianych elementów w trakcie pracy narzędziami udarowymi.  Stanowisko do ręcznej obróbki kamienia zajmuje powierzchnię od 6 do 8 m². Do powierzchni stanowiska wlicza się miejsce składowania niewielkich ilości drobnogabarytowego materiału do obrobienia oraz drobnogabarytowych gotowych elementów. Stół do ręcznej obróbki powinien być oddzielony od otoczenia ścianką ochronną pełną lub z siatki drucianej o niewielkich oczkach. W przypadku stanowisk niewydzielonych i niezabezpieczonych odległość pomiędzy nimi nie powinna być mniejsza niż 5 metrów. Szerokość ciągów komunikacyjnych nie powinna być mniejsza niż 1,20 m. Budowa części roboczej stołu każdorazowo może się różnić, gdyż zależna jest od wielkości, kształtu i ciężaru obrabianego elementu, a w pewnym stopniu także od rodzaju i gatunku kamienia. W każdym przypadku obrabiany element musi być na trwale zabezpieczony przed przesuwaniem się poprzez zaklinowanie go do konstrukcji stołu.  Wysokość stołu każdorazowo należy dostosować do wzrostu i warunków antropometrycznych pracownika. Należy ją tak dobrać aby w trakcie pracy wewnętrzna powierzchnia dłoni przy opuszczonych ramionach dotykała górnych powierzchni obrabianego elementu.  Podręczne narzędzia w trakcie wykonywania pracy, powinny być składowane w zasięgu ręki, na wysokości obrabianego elementu, na przykład na osobnym stoliku, lecz nie na stole kamieniarskim.  Transport materiałów kamiennych na stanowisko robocze można podzielić na dwa rodzaje: transport poziomy i transport pionowy.  Przez transport poziomy rozumiemy przemieszczanie na odległość w płaszczyźnie poziomej gotowych elementów lub surowca kamiennego. Przez transport pionowy rozumiemy podnoszenie i opuszczanie za pomocą urządzeń podnośnych gotowych. elementów lub surowca kamiennego.  Obydwa rodzaje transportu można podzielić na ręczny i mechaniczny.  

Elementy średnio gabarytowe muszą być transportowane przy pomocy: wózków szynowych,  żurawi, wciągarek lub podnośników. Surowe bloki większych rozmiarów podnosimy przy pomocy urządzeń wyciągowych zaopatrzonych w krążki, liny, łańcuchy oraz haki ze zbloczami dwu i wielokrążkowymi. 

Elementy kamienne podwiesza się do haków przy pomocy zawiesi łańcuchowych lub linowych. Zawiesia służą do równomiernego rozkładu obciążenia z podnoszonego elementu i punktowego przekazania go na hak w położeniu równowagi. Zapobiegają kołysaniu się wiszącego elementu w płaszczyźnie pionowej. 

Wciągarki ręczne – używane są jako samodzielne maszyny proste do pionowego lub ukośnego transportu i przemieszczania przedmiotów i materiałów. 

Wciągarki z napędem ręcznym dzielimy na:  

-- przyścienne, służące do transportu pionowego, 

-- kozłowe, służące do transportu ukośnego takiego jak przesuwanie materiałów po pochylni.  

Wciągarki przyścienne przytwierdzone być muszą do ściany, a wciągarki kozłowe muszą być przytwierdzone do podłoża za pośrednictwem odpowiedniego fundamentu.  Hak– służy do zawieszania ładunku w dźwignicach i innych urządzeniach do transportu pionowego. Trzonek haka umożliwia obrotowe umieszczenie go w obudowie, a ilość rogów zależy od sposobu i ilości zawiesi zakładanych na hak (na jeden róg dwa zawiesia).  Krążek stały – to taki, którego oś nie zmienia swojego położenia w trakcie podnoszenia ciężaru. Krążek stały służy do zamiany kierunku przebiegu liny (działania siły) i nie zmniejsza siły czynnej potrzebnej do podniesienia ciężaru. 

Krążek ruchomy – to taki, którego oś zmienia swoje położenie w trakcie podnoszenia ciężaru.  Wielokrążek – jest to urządzenie powstałe w wyniku połączenia krążków stałych i ruchomych w jeden układ. Najczęściej wielokrążki powstają przez połączenie dwóch rodzajów zbloczy, przy czym elementem łączącym oba zblocza jest lina. Ciężar podnoszony wielokrążkiem rozkłada się na wszystkie liny łączące oba zblocza. Stąd siła potrzebna do podniesienia ciężaru zmniejsza się tyle razy, ile lin łączy oba zblocza. Zblocze - jest to zestaw kilka krążków połączonych na jednej osi i zamkniętych obustronnie stalowymi jarzmami. Zblocza mogą mieć zamocowane z jednej strony haki.  Zawiesia – są to odcinki lin stalowych, rzadziej konopnych, zaopatrzone obustronnie w końcówki w postaci: haków, pętli lub klamer. Zawiesie z jednej strony mocuje się do podnoszonego elementu poprzez uchwyt montażowy, a z drugiej zaczepia o hak urządzenia podnoszącego. Podnoszony element powinien wisieć pionowo w położeniu równowagi. Ukośne położenie wiszącego elementu grozi jego wysunięciem się z uchwytów.

W trakcie zakładania zawiesi, pomiędzy nie, a podnoszony element wsuwamy przekładki drewniane. Zapobiegają one ześlizgnięciu się zawiesi z podnoszonego elementu w trakcie jego transportowania jak również uszkodzeniu krawędzi i powierzchni transportowanego elementu. 

Na stanowisku roboczym do ręcznej obróbki kamienia w zasadzie nie składuje się materiałów. Materiał dowozi się na stanowisko, ustawia bezpośrednio na stole i poddaje obróbce. W przypadku półfabrykatów, gdy cykl produkcyjny uwzględnia nieciągłość technologiczną, składuje się je na wyznaczonym miejscu w bezpośredniej bliskości stanowisk pracy. Półfabrykaty należy składować na płaskim poziomym podłożu, pod zadaszeniem, w suchym przewiewnym miejscu, odizolowane od ziemi lub posadzki. Elementy układamy na podkładach drewnianych: okrąglakach, krawędziakach, deskach i stabilizujemy przy pomocy klinów. Odległość od podłoża w przypadku gruntu nie powinna być mniejsza niż 30 cm licząc do spodu składowanego elementu. W przypadku posadzki odległość ta wynosi 10 cm.  Liczba i rozmieszczenie podkładów drewnianych zależy od wielkości, kształtu i ciężaru elementu. Składowane elementy nie mogą się ze sobą bezpośrednio stykać. Odstęp pomiędzy nimi powinien wynosić nie mniej niż 5 cm.  Podstawowe zasady składowania elementów kamiennych: 

− element powinien być składowany w takiej pozycji, w jakiej użyty do jego wyrobu materiał występował w złożu – co zapobiega powstawaniu w strukturze wewnętrznej kamienia niekorzystnych naprężeń, 

− elementy płytowe należy składować, opierając je na szerszym boku w pozycji lekko odchylonej od pionu, tak aby środek ciężkości nie znalazł się poza krawędzią ich podparcia, 

− elementy prostopadłościenne o proporcji boków: A > B > C  należy składować na leżąco, układając na boku o wymiarze C

− dopuszcza się składowanie elementów kamiennych w stosach (sztaplach), wysokość stosu określona jest rodzajem i gatunkiem kamienia.